BESCHICHTUNG

Hartstoffbeschichtung

Die von INOVAP hergestellten PVD-Hartstoffschichten zeichnen sich durch eine feine Multilayerstruktur aus. Sie werden mit dem PulsArc-Verfahren hergestellt. Das PulsArc-Verfahren ist eine neue PVD-Technologie, bei der die Elektronenemission und die Plasmadichte am Substrat durch kontrollierte Hochstrompulse vervielfacht wird.
Dadurch werden Schichten mit verbesserten Verschleißeigenschaften und geringerer Rauigkeit abgeschieden. Die neue Technologie zeichnet sich durch eine hohe Prozessstabilität und einfache Handhabung aus.


Beschichtungen mit Hartstoffen wie TiN, TiAlN, TiCN und CrN zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

•	Die hohe Härte wirkt dem Abrieb entgegen und verringert z.B. den Freiflächen- und Kolkverschleiß an Bohr- und Fräswerkzeugen.
•	Hartstoffschichten verringern die Neigung der Werkzeuge, zu verkleben oder zu verschweißen, deshalb bleiben die Schneidkanten und Funktionsflächen länger frei von Aufbauschneiden und Kaltverschweißungen.
•	Die verringerte Reibung zwischen dem beschichteten Werkzeug und dem Werkstück reduziert die Schnitt- und Umformkräfte.
•	Hartstoffschichten sind chemisch hochbeständig und reaktionsträge, so bleibt die Funktionsfläche Ihres Werkzeuges länger einsatzfähig.
•	Gute Haftung auf dem Werkzeug und quasi-elastisches Verhalten der Hartstoffschichten reduzieren die Gefahr von Abplatzungen, Rissen und Ausbrüchen an Schneidkanten und Funktionsflächen auch bei starken Pressungen und hohen Schnittkräften.

Auf Grund der oben genannten Wirkungen ermöglicht der Einsatz hartstoffbeschichteter Werkzeuge längere Standzeiten der Werkzeuge, eine bessere Auslastung des Maschinenparks, höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten, präziser bearbeitete Oberflächen, eine höhere Maßhaltigkeit der Werkstücke sowie eine deutliche Verringerung von Rüst- und Justierzeiten.

Schichttypen und Rezepturen
Für Werkzeuge aus HSS, HM, VHM und Cermet

Anwendung und Nutzen
Für Werkzeuge aus HSS, VHM, HM und Cermets

Schichtdickenmessung
mit dem KALOTTENSCHLEIFGERÄT-KSG 110

Mit dem Kalottenschleifgerät KSG 110 können bis zu 10 Kalotteneinschliffe unter exakt definierten Prüfbedingungen automatisch nacheinander und mit vorprogrammierten Parametern hergestellt werden.

Schematischer Querschnitt – Aufsicht im Lichtmikroskop

Die Kalo-Einschliffe liegen dicht nebeneinander und in einer Reihe auf der Messfläche, so dass sie unter dem Mikroskop leicht wiedergefunden und rasch vermessen werden können.

Die Einschleifparameter (Drehgeschwindigkeit, Anzahl der Umdrehungen für jeden Einschliff, Abstand der Einschliffe auf der Probe) werden an der Steuereinheit voreingestellt und von einer SPS digital überwacht.
Die Steuereinheit übernimmt auch die Berechnung der Schichtdicke und der Eindringtiefe.

Für die Bestimmung der Schichtdicke kann entweder der beste Einschliff ausgewählt werden (Eindringtiefe, Schärfe der Messkanten, Rundheit), oder das Messergebnis wird über mehrere Einschliffe gemittelt.

Daraus resultieren Messwerte von hoher Zuverlässigkeit und geringer Standardabweichung. Durch die robuste Ausführung in Edelstahl ist das KSG 110 sowohl für den Laboreinsatz als auch für raue Produktionsumgebung hervorragend geeignet.

Bei Kalo-Verschleißeinschliffen können die Entwicklung des Verschleißkoeffizienten über den Verschleißweg und die Tiefe der Einschliffe bestimmt werden. Auch kaum sichtbare Kalo-Einschliffe geringer Tiefe können leicht gefunden und vermessen werden, da alle Einschliffe in einer Reihe nacheinander angeordnet sind.

Technische Daten

•	Einstellbare Auflagekraft FN: 0 - 0,32 N (Stahlkugel Drm. 20 oder 30 mm); 0 - 0,63 N (WC-Kugel Drm. 20 mm)
•	Anstellwinkel: 0 - 90°
•	Drehzahl: 50 - 5000 min^-1
•	Umdreh. bis: 1000000 U/Einschliff
•	Messpunkte/Probe: bis 10
•	Angezeigte Ergebniswerte: Schichtdicke in µm; Tiefe des Kalotteneinschliffes in µm
•	Berechnung: Verschleissvolumen in mm^3; Verschleisskoeffizient in m^3/Nm